ug编程技巧之高速铣条件
粗加工的高速铣条件：
● 刀具总是以5°倾角，以螺旋或倾斜方式进入工件材料。
● 进给率和主轴转速之比值应该达到最佳。它与刀具材料和工件材料有关，同时，还取决于机床和CNC系统的能力和条件。
● 要避免突然改变方向，即使在减少进给量或刀具停止时也要避免。另外，如果进给量一下变为零，将会引起刀具和工件之间的摩擦增大，可能减少刀具的寿命，或者在严重情况下，会造成刀具的立即损坏（由于产生过度的热）。
● 为了平稳从容地加工硬化了的材料，径向进给量不得大于6%--8%的刀具直径，深度进给量最大不超过5%的刀具直径。
半粗精加工的高速铣条件：
● 避免急剧的铣切运动。
● 为了避免过切，刀具直接下沉到下一个切削平面（层间距离较小，不可能采用螺旋 或斜坡方式）。开粗加工时,抬刀选择了先前平面,如果你认为觉得不够安全,就按以下的做吧:
1. 横越速度一定要设定,最好跟切削速度一样,这样即使刀具作横越动作时碰到局部余量过大时也可以切削掉,要不然就走G00的飞快速度......
2. 进刀/退刀--->"竖直"的值也最好比底面余量大,至少也不少于0.5MM;
3. 每一层的切削量不能太小,最好比底面余量大.因为由于刀具磨损等等因素致使实际的加工余量比理论的要大点， 这就安全得多了。
● 径向切削量小于6%--8%的刀具直径。
● 满足等量切削条件。
半精加工常采用以下两种方法：
① 剩余材料铣切（Rest Material Milling)
② Z向分层螺旋式铣切（Z-Level Spiral Milling)
精加工的高速铣条件:
● 避免急剧变化的刀具运动。
● 避免在外形轮廓上进刀和退刀。在轮廓铣中直接下沉到下一个深度。如果做不到 直接下沉，可通过螺旋或斜坡下沉。
● 每齿的横向进给量（fz)要与(ae)相当。
● 采用真实粗糙度铣切--用刀具的粗糙度计算步距。
● 每齿进给量为常数可达到最好的表面加工质量。
