【资料】塑胶模具设计指导

2018-01-28 11:19 优胜模具

製品图详阅之事项

A. 设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内?

B. 有无机种替换?交换模仁之模具结构是否没问题?是否方便於拆装?

C. 树脂相关的情报是否详实?是否取得了物性表?

1. 树脂名。

2. 等级。

3. 顏色。

4. 成形收缩率。

5. 收缩率和射出压力(或模腔内压)、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。

6. 加工流动性(流动长或L / T比)和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。

7. 成形条件之最适范围。

D. 是否可做逃气沟?(参考物性表或哪一种成形法),可作何种逃气法?

E. 採用何种成形法?

F. 拆模:

1. 母模(製品表面侧)要设计於塑胶机之固定侧或可动侧?

2. 拆模线(分模面、插破面、靠破面)是否理想?

3. 插破面之斜度是否足够?(最好是3°以上)(插破量)

4. 製品表面的模仁线可有获得客户的承认?

5. 喇叭网孔脱模斜度是否足够?其脱模斜度是否配合咬花?

G. 成品部是否会造成收缩之处?会收缩於哪一侧?可有应付的解决办法与判断对策了?

1. 偏肉

2. 局部较厚之肉厚缩水痕跡如何克服?

3. RIB与侧壁(或板厚)相连处之肉厚比例,板厚,侧壁与RIB之比例為最之极限2/3。

4. BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料?

5. 局部之製品是否会因热集中,不易冷却而导致表面收缩?

6. 是否可确实的判定出收缩於哪一侧(製品之表面或内侧)?

7. 採用特殊之成形法是否可不用考虑收缩?例如发泡成形,或SINPRESS法等。

8. 设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求?

H. 短射:(充填不足)如何对策?

1. 肉厚过薄无法成形时。

2. RIB过薄或过深。

3. BOSS根元处肉厚过薄。

4. BOSS肉厚过薄或过深。

5. RIB或BOSS是否会太接近浇口?

6. 短射和逃气沟之关系。(客户有提出排气之指示?)

I. 短射和收缩二者之间如何取得平衡值?

J. 流道、浇口系统:(含补助汤道、堵料道)。

1. 採用哪种流道(热流道、冷流道、其他)?

2. 流道系统适切?(注道、流道之型式及尺寸,浇口之型式、个数、位置、尺寸等)流动 平衡OK?

3. 流道距离/肉厚(L / T )适切?

4. 流道系统对整个成品之重量百分比合理?

5. 所採用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近產生色泽不均(如模糊、雾状等)之现象。

6. 浇口之进入成品处是否选择於较厚之地方。(理想方式是由厚→薄)

7. 是否会出现流痕?如何避免?

8. 是否有必要追加汤道?(汤道的型式?)

9. 是否有必要设置堵料道?(例如格子附近)

10.随著汤道、堵料道之设置,是否会对成品表面之色泽造成不良影响?(阴影、雾状等)

11.预期结合线出现之位置。结合线处之排气考虑。是否有必要设置节流阀?

12.浇口位置之选定是否可避免成品之变形?

13.是否有必要於格子孔之后,设置稳流道及逃气式模仁。

14.流道系统对成形循环时间之影响→考虑?

15.是否要作模流分析?其结果為何?

K. 倒勾:

1. 倒勾部份在哪一侧?(製品之表面侧或内侧)

2. 倒勾部份是否靠破?或非靠破?

3. 倒勾排除之最适方法?

4. 斜顶出块是否会横切到其他部份之成品?(RIB、BOSS、孤形部)如何避免?

5. 滑块拟配之方向(天、地、左、右)考虑了?

L. 离型:

1. 拔模斜度足够?离型没问题?

2. 成品图上无特别指示的拔模斜度是否有必要儘可能向客户要求加大?(公模侧、盗料孔等)

3. 公、母模侧二者之离型抵抗力哪一侧较大?可否预判会留於所希望之该侧?如非所希望之侧则如何对策?(公模侧之侧壁是否需要咬花、放电?)

4. 分模面、靠破面、插破面等对公、母模侧之离型抵抗是否确实加以研判了? 5. 成品是否会被勾往滑块侧?如何对策?

6. 透明成品(如亚克力、AS等)其拔模斜度是否必要做大一点?

7. 悬空之成品、其离型没问题?如何对策?(挡拉片)

8. 随著拔模斜度的增加(防止离型时成品拖伤),是否会造成收缩?如何对策?

9. 浇口之偏置,致树脂压对模仁施以弯曲力短,使模仁倾斜,当冷却工程完了,模腔内压下降后,模仁又

弹回原位,到离型时,因过饱和而造成离型拖伤。

M. 顶出:

1. 客户有特别规定顶出系统?(方式、大小、位置、数量等)

2. 透明成品有无特别注意其顶出位置?(外观要求)

3. 密闭深盘状之顶出没问题?(需要空气顶出?)

4. 倾斜顶出时,顶出梢是否必要做防止横向滑动之设计?

5. 客户有特别规定顶出梢可比公模面低凹(成品上是高凸)?

6. 客户有无针对局部顶出部位之E.P规定使用延迟顶出?(防止顶出白化)

7. 倾斜顶出块是否能避免於全顶出行程内受到成品之拘束?(此情况下会影响成品之拘束收缩、变形、拉伤等)

N. 特殊加工之有无:

1. 咬花加工:

A. 咬花之花纹型式及番号。了解?

B. 侧壁之咬花型式、深度等充分了解?所需之侧壁斜度足够?

C. 咬花范围明示了?

D. 各部位之咬花型式,番号是一种或二种以上?

E. 薄肉厚处是否壁免咬花了?(拖花和色泽不均)

F. 公模侧之咬花或放电花之区域会反映至成品表面上,而致使该部位之表面粗糙及產生不同色泽?

G. 咬花后要施以何种喷吵处理(光泽处理)?

全光泽100 % → 玻璃砂

半光泽 50 % → 玻璃砂 + 金钢砂消光0 % → 金钢砂

2. 砂加工:

A. 喷砂之花纹型式及番号是否了解?

B. 喷砂之范围明示了?

C. 使用一种或二种以上之喷砂型式或番号?

D. 使用哪一种喷砂型式?(金钢砂、玻璃砂、金钢砂 + 玻璃砂)

全光泽 100 % → 玻璃砂

半光泽 50 % → 玻璃砂 + 金钢砂 消 光 0 % → 金钢砂

3. 彫刻加工:

A. 客户是否提供了字稿、底片?

B. 底片之倍率?

C. 成品是凹或凸?

D. 彫刻法之选择。(直接彫刻机彫刻、放电彫刻、鈹铜挤压式入子或NC铣床加工)

E. 彫刻板是否必要加入收缩率?

F. 电铸加工?

O. 成品相互间之配合关系:

1. 与同机种他部品之配合尺寸公差是否没问题?

(尤其要注意拔模斜度对他部品所產生之影响。)

2. 拆模线是否适切?

3. 配合部位之公差是否特别留意?毛边及毛刺标準?

P. 其他:

1. 肉厚不平均之处会不会造成表面色泽变化、不均?(咬花后亦然)

2. 成品之变形、翘曲等充分检讨对策了?

3. 成品图上无指示之拔模斜度(通常要求的很小)有必要向客户建议做大一点?

(特别是透明成品)

4. 成品图上有锐角之处是否有必要做成R?(特别是成品之表面外观)

5. 成品内侧(公模侧)之RIB、BOSS等之根元,是否按客户图面上所指示做R?(一般成

成品图上註明”未指示的R做?R”)。但是必须注意是否会影响到与他成品间之配合问 题。

Q. 加工上之问题点:

1. 形状是否可加工得出来?

2. 成品表面之模仁线可取得客户的同意?

3. 放削、NC、线切割、EDM等之加工是否有无困难?

4. RIB处要做模仁时,因应加工上之考虑,是否必要建议移动RIB?

5. BOSS径、模仁梢Φ径是否强度够?

6. 模仁之加工性、加工法等考虑了?

7. RIB处的模仁拆法,是否兼顾到强度、逃气、机械加工、钳工打光等问题点?

R. 一模多穴之模子,其模子番号之打刻(或用彫刻,放电),位置等是否客户有指示?(通常可在客户未指定前作在顶针上。)

S. 日期章(DATE CODE)之规格是否客户有指示

模具设计之注意事项

A. 和客户所指示之塑胶机有关连之事项:

1. 製品投影面积所需要之关模力<塑胶机之关模力?

2. 对成形品之重量而言,塑胶机之射出容量是否适切?

3. 定位环Φ径。灌嘴之Φ径、R、深度是否适切?

4. 模子最大宽度≦支桿间之距离?

A. 模子最大宽度 = 夹板之宽度 + 凸出夹板两侧外附属安装品之长度。

B. 附属安装品如下:油(空)压缸、弹簧、管路分配器、热浇道端子箱、其他。

5. 如果模子最大宽度 > 支桿间之距离,则採取回转90°之架模方式是否可行?

6. 夹板之锁模方式是哪一种(直锁、爪锁、自动锁模),凹沟、螺栓孔之节距或Φ径等是否合乎指定?

7. 击出孔之Φ径、节距是否没问题?

8. 模厚和塑胶机之最小模厚、最大模厚、最大开模距离等之关系是否没问题?

9. 成品之顶出距离是否足够?

(注意:模具有斜顶出块时,其顶出量不可超过塑胶机之最大顶出量。)

10.顶出板强迫早回机构中,如採用塑胶机连桿拉回之方式,则顶出板配合连桿之位置、螺纹节距、Φ径等是否可从客户方面取得?

B. 流道系统:(注道、流道、浇口)

1. 注道之Φ径(上端、下端),长度是否适切?

2. 注道下端之冷料袋之形状、尺寸是否适切?(参考其冷却效果)

3. 流道之形状,大小尺寸是否适切?

4. 以SIMPRES方式成形时是否需要於成品部位设计气体流道?

5. 浇口的型式(侧边、点状、潜艇、扇形、薄膜、环状、直接、小片、活塞„.)是否适切?

6. 浇口之大小,位置、点数等是否适切?

7. 流动平衡是否考虑了?

8. 流道之取出方式是哪一种(自动落下、手取、机械手)?注道拉梢之型式是否适切?三板模之流道以机械手取出时,是否要特别设计机械手之抓梢及防止流道脱落之固定 梢?

9. 流道之顶出是否没问题?

10.流道重量佔成品重量之百分比是否概算了? 11.浇口之2次加工是否没问题?客户承认了?

C. 模具结构:

1. 模合部 (如公、母模侧之模合斜面)的角度、耐压强度等是否足够?

2. 分模线 (分模面、插破面、靠破面)是否理想?

3. 模板能承受得了射出压?模板下之支柱(SUPPORT)之配置、强度、抗压预留量等是否 理想?

4. 模仁的镶嵌方法是否理想?

5. 模仁太薄且细长时能承受得了射出压?(可否採用飞入式之插破法?)

加工时(如线切割加工)不会变形?

6. 加工性、组立性是否没问题?

7. 偏肉是否对策了?

A. 成品图面上既有的偏肉。

B. 射出后所產生的偏肉。(射出压造成模仁倾斜)

8. 顶出板之早回机构是否必要?使用之机构 → 理想?(是否可从成品图上做设变以省略早回机构,促使模子简单化?)

9. 离型对策(脱模斜度、顶出机构„.)是否没问题?

10.成品防拉(成品被勾拉至母模侧或滑块侧)之对策(设置挡拉片、咬花、放电、其他)是 否充分?

11.模板、顶出板、三板模等之G.P的Φ径是否会太细?

12.定位方法(G.B、斜面E.P、注道„„)是否理想?

13.会有局部强度不足之处?对策了?

14.加工法是否理想?

15.热处理法是否适切?确实指示了?

16.是否可设计得更精巧坚固?

17.母模咬花面禁止以螺丝锁紧模仁后再以另一模仁敲填埋平。

18.模具内压之测定是否必要?(测定之位置、方法及使用之型式)

19.机种变换涉及到的模具结构是否充分考虑?

20.模仁分割是否考虑了成品尖角,R角及模仁倾斜等之问题?

21.由於斜顶出块的顶出作用,成品会发生横向之移动是否对策防止了?(挡拉片及其有效之挡拉有效行程)

22.4面滑块之模具结构其4面之滑块要设置於公模侧或母模侧的优缺点是否充分检讨了?

( 4面滑块的分割法对成品外观之影响亦应详加考虑)

23.吊模螺栓Φ径是否适切?

24.吊模之平衡性(吊模螺栓位置之考虑)是否良好?

25.模仁的定位法是否理想?

26.模具地侧之附属品(油压缸、配管„..)会碰到地面?是否必要追加设计安全装置(如安全块„)

27.SUPPORT是否有必要设计裕留量?(规模具之大小而定)。设计图上标示了?

D. 倒勾处理:

1. 倒勾位置之判断是否清楚?

A. 内侧倒勾或外侧倒勾?

B. 公模侧倒勾或母模侧倒勾?

2. 倒勾之排除机构当同时可做在公模侧及母模侧之情况下,要选择做於哪一侧?理由?

3. 倒勾机构之选择是否适当?(滑块、油压缸、斜顶出块、拨兼束、其他)

4. 倒勾的拔出衝程是否足够?

5. 滑块滑动的平衡性是否足够?

6. 滑块配置方向是否理想?(天、地、右、左)

7. 4面滑块要设置於公模侧或母模侧?(与倒勾量之长短有关系)

8. 4面滑块如做於母模侧,其作动方式之选择是否适切?

9. 滑块做於公模侧且倒勾量很大时,是否需考虑以 ” T型块 “ 替代斜梢来推动滑块?

10.滑块做於母模侧且以弹簧来推动时,於公模侧是否考虑追加滑块之 “ 辅拉勾 “?

11.斜顶出块之机构是否适切?(一体式或连桿&斜顶出块),其导引之设计是否理想?

12.滑块下方之滑动面是否必要使用滚珠轴承?其装配方向是否特别注意了?如放错方向

(上下倒置)则滚珠会掉落而致干涉滑块?

13.滑块的定位方式是否适切?

14.连接於滑块外侧之弹簧是否做了安全防护设计?

15.设置於滑块内的弹簧,其弹簧作用力是否足够?(特别是小型之滑块袛靠弹簧推动时)

16.滑块之强度 → 足够?

17.滑块的前进和后退限位是否正确?

(如使用滚珠轴承,则滚珠轴承之衝程等於滑动衝程之50 % )

18.滑块背面角度和斜梢(或T型块)之角度关系是否适当?

19.滑块背面之耐磨板面积是否足够?(儘可能做大)

20.斜梢(或T型块)的长度是否刚好?

21.斜梢Φ经(或T型块之大小)是否强度够?

22.滑块背面之”耐射压面积”足够?是否必要追加”束子”?

23.滑块,斜顶出块等是否会和E.P干涉?如何排除?

24.油压缸之Φ径是否足够?(孔、盲孔)(受压面积之计算)

25.油压缸之前进限,后退限是否适切?

26.“拨兼束”之强度、尺寸、角度关系、衝程、弹簧力等是否没问题?

27.组立作业是否方便?

28.承受大面积的塑胶射压时,其滑块在合模时是否要预留会被弹退的压缩量?(钳工注意)

29.油压缸之微动开关,配线,管路配置等是否没问题?

30.油压缸之内部行程(订做的行程) > 实际模子上之行程?(裕留量足够?)

E 顶出关系:

1. 是最适的顶出方法?机构上行得通?

2. 顶出量(衝程)是否足够?

3. 顶出之平衡性是否良好?(顶出系统之配置)

4. 顶出之滑块配合距离是否适切?

5. BOSS、RIB或较深之成品部顶出对策是否适切?

6. 顶出点对成形品实际的作用力是否效果好?

A. 直线方向的作用力最有效果。

B. 从成品之侧壁,RIB,BOSS等之正下方顶出较有效果。

7. 对於深且长之立壁是否必要使用顶出块代替E.P?(从立壁之正下方顶出)

8. 顶出梢、顶出套筒、顶出块、倾斜顶出块等之配置,其机构上适切?是否会和螺栓、

水栓等干涉?

9. E.P、顶出套筒、倾斜顶出块等会干涉到顶出板G.P或支柱(SUP)?

10.E.P、顶出套筒、套筒梢、斜顶出块等之强度是否OK?

11.套筒梢会和顶出套筒之孔干涉?

12.顶出板早回机构(如E.P会干涉滑块时)是否必要?

13.成形品的白化对策是否充分考虑了?

14.延迟机构是否必要?(料沟、白化对策)?

15.料沟是否必要配置E.P?位置,支数等适切?潜艇式GATE和料沟EP之距离适切? (挠曲量)

16.2段顶出是否必要?

17.成形品顶出后,取出时没问题?(手取、机械手臂、自动落下)

18.有斜顶出块时,為防止顶出过程中发生成品横向滑动是否必要做定位用E.P?

19.透明成品之顶出系统是否特别考虑了?

20.使用连推动斜顶出块时,螺栓与连桿之间是否设置了弹簧垫片?连桿滑动导引之设计是否没问题?

21.顶出板之油压顶出缸之行程、平衡、Φ径是否OK? 22.是否需要空气顶出?空气供给之回路是否OK?

23.顶出机械是做在塑胶机的固定侧?机构上OK?

24.曲面下之EP是否设计了止迴转之定位梢?

25.是否在全顶出衝程内,能避免斜顶出块一直受到成品(例如RIB)之拘束? (此种情况下,会导致成品之拘束性收缩、变形、E.P之剪伤、成品不易取出„.。)

F. 冷却 (加温) 关系:

1. 各部位能达到同时冷却的效果?(冷却等温线之考虑-----含冷却水孔与成品之距离,水孔间之节距、Φ径)

2. 冷却回路数是否足够?能合乎客户指定的CYCLE TIME之内?

3. 各部位的冷却回路设计易於调整?(塑胶厂视情况而定,有必要实施配管作业。例如: 单独回路之配管)

4. 该模具生產时实际使用之模温范围是否了解?

5. 对会產生局部高温之地方 (如CRT 4个角落,BOSS和RIB盘连交错之处) 做了重点的冷却 (BE-CU&单独回路 → 冷却棒或冷却管之使用)

6. 注道下之盘形冷料袋是否需要设计单独冷却回路? 7. 热浇道之GATE处是否有必要设计单独冷却回路?

8. 冷却(加温)回路使用哪种媒体?(普通水、冷涷水、温水、油、HEATER)

9. 冷却回路与内部部品(螺栓、E.P等之顶出系统,模仁梢)或外部附属部品(吊栓、热浇 道端子箱、油压缸„..)等会干涉?

10.游动式冷却回路(滑块、倾斜顶出块等)之配管作业是否特别注意了?

11.冷却接头所使用之规格是否按照客户的指示而设计?凹座之Φ径及深度按照指示了?

12.“O”形环、盲栓、隔离片等是否没问题?

13.為了防漏、是否有必要採取如下之设计?(冷却孔以PS攻牙,而以PT牙之接头紧锁)

14.冷却回路之设计要避免”死水”。

15.冷却回路之加工是否方便?

16.冷却回路之NO.是否指示了?

17.冷却回路之流量,雷诺数是否有必要计算?

18.加热回路之情况时,HEATER容量够?绝缘对策充分?

19.注道是否需要单独回路?

G. 热浇道

1. HEATER(加热棒、加热圈„.)之选择使用方法是否适切?

2. HEATER的电容量是否足够?

3. HEATER、THERMO-COUPLE(感温器)之配线是否没问题?

4. 感温器之配置场所是否适切?

5. 感温器的材质是否合乎客户的指示?(IC,CA„„. )

6. 金属接头,接续端子是否合乎客户的指示?

7. 树脂滴漏之对策是否充分?

8. HEATER线的断路、短路、绝缘等确实的检查OK了?

9. 绝热对策是否OK?

10.热流道板之固定方式是否利於分解、组立?

11.端子箱之固定方式、位置是否适切?

12.使用特殊式的热浇道(油压、空压式之活塞GATE),其GATE之开闭机构,控制方法 是否没问题?

13.热流道板及热嘴之使用控制温度是否了解?(树脂别)

14.预定昇温时间是否适切?

15.热膨胀之裕留是否必要?

16.是否必要使用标準品?

17.订购时间是否能符合交货期?

18.公模背注母模时產生流痕是否有解决方案?

H. 拔模斜度

1. 拔模斜度足够?成品会拖伤?

2. 咬花面之斜度是否足够?(视咬花型式而定)

3. 随著拔模斜模之增加,不会造成收缩?

4. 盗料用(防止收缩)之小模仁或模仁梢,以及顶出过程中防止成品横向滑动之EP等,其拔模斜度足够?

5. 模仁式的RIB是否两边都做了拔模斜度?

6. 成品图中对未指示的脱模斜度(譬如通常是1°)是否视情况有无必要向客户争取较大的斜度?

7. 透明成品是否必要向客户反应争取较大的斜度?

I. 逃气:

1. 所使用的该种树脂可做逃气孔? (结构发泡法是不可做逃气孔。而难燃性NORYL最好是不要做逃气。)

2. 是否按照客户的指示做了逃气沟?

A. 製品面之外部及内部。

B. 分模面的逃气沟要设计在公模侧或母模侧?

C. 模仁式RIB之逃气沟。

D. 逃气沟、孔之规格指示。

3. 肉厚较薄而不利於充填之部位(客户不允许再加大肉厚时)是否逃气孔做了?

A. 由E.P、顶出套筒、角E.P等。

B. 由假E.P。

C. 由模仁(或插破式模仁)。

D. 由油压缸之模仁。

E. 由滑块。

4. 流道系统中(2板模,3板模)是否必要做逃气沟?

5. 是否必要使用粉末冶金等多孔性之材质作為逃气之用?

6. 所预测结合线出现之处是否要预先做逃气?或等试模后再於结合线所出现之场所追加逃气孔。

J. 加工图上之形状及尺寸:

1. 加工基準是否指示了?(模座以基準边,模仁以分中)

2. 尺寸註记没遗漏?作图有遗漏?

3. 公差记入了?(单向公差特别强调了)?

4. 和其它模仁相互嵌合时是否没问题?

5. 逃气孔是否确实指示了?

6. 母模有焊接之处是否确实的记入到复印的加工图上?(以利於咬花能特别注意)。而设

计者是否採取了一致的标记符号?

K. 零件部品:

1. 是否儘可能使用了标準部品?

2. 是否针对各零件之机能而选定了适切的材料?

3. 各零件的热处理之指示是否适切?

4. 各零件的固定(螺栓等„.)是否没问题?(模仁的偏位、移动、鬆脱)

5. 模仁的歪倒对策是否充分检讨了?

6. 各零件的形状,尺寸是否适切?(价值分析是否充分?)

7. 容易破损之零件(场所)是否充分对策了?

8. 模仁及零件之交换容易性是否充分考虑了?

9. 模仁交换之范围是否按照指示了?

10.盘形弹簧的动作是否OK?伸长量是否适切?弹簧作用力是否适切?

L. 组立图:

1. 模具的大小是否适切的设计了?

2. LIST表内的零件都备齐了?

3. 购入的零件是否适切的选定了?

O. 準备:

1. 试模用的各家塑胶厂之冷却接头,油压接头,空压接头,热浇道控制线路之接头是否预先详细调查了?

2. 试模工具箱是否齐全?

3. 试模时组立图,单独的冷却回路图是否準备?

4. 试模时是否点检适合的样品作為TVR/FAI检测用?(通常是在试模条件合适生產成型条件后15~30模次的后5模)

5. 试模用之该台塑胶机规格资料是否事查明了?

6. 试模不良点是否整理后提出报告了?

7. 试模完后是否索取成形条件表。

P. 其它:

1. 成品的机种,品名,品番等是否必要打刻於模子上?

2. 模具之铭板是否需要?

3. 模具确认表中记载之各项内容逐一确认了?

4. 模具移转或出口时之準备事项:

A. 模具图之第2原稿(组立图&加工图&部品图)或仅以复印的组立图。

B. 照片。

C. 预备品(E.P,顶出套筒&套筒梢,易破损之小模仁,交换模仁,吊环„.)之数量?

D. 预备品之LIST表。

E. 有标示母模桿接位置之加工图。 F. 单独之冷却回路图。

 

 

 

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